Light burned magnesium powder sintering reduces magnesium, resulting in more beautiful benefits

In recent years, the situation in the light burned magnesium powder steel industry has been severe, with a sharp increase in pre iron cost pressure and continuous deterioration of iron ore powder quality. In order to stabilize the quality of sintered ore and further reduce ironmaking production costs, Steel Jingtang Company has conducted a series of basic research and finally achieved natural magnesium sintering. The grade, strength, particle size, metallurgical properties, and droplet performance of sintered ore have been achieved, and considerable economic benefits have been achieved. Building material grade magnesium oxide


Light burned magnesium balls have obvious advantages in reducing magnesium content through sintering


As the main burden of blast furnaces in the Asia Pacific region, sintered ore generally accounts for 60% of the blast furnace structure. Usually, magnesium containing fluxes such as dolomite and serpentinite are added to the sintering ingredients to increase the MgO content in blast furnace slag, in order to improve the fluidity and desulfurization ability of the slag and adapt to the high Al2O3 mass fraction in the slag.


Sintering, as the main source of MgO contribution to blast furnace slag, is limited by the demand for blast furnace slag and the operating habits of the blast furnace. The MgO content in blast furnace slag from Japan and South Korea is controlled at a level of 3% to 5%, while in China it is mostly at 7%. Affected by this, the MgO content of sintered ores from Nippon Steel in Japan, Pohang Gwangyang in South Korea, and Hyundai Iron Works ranges from 0.7% to 1.2%; The MgO content of domestic sintered ore is mostly 1.6, with some even reaching 3.0. Some researchers even believe that a higher MgO content in sintering is beneficial for improving the quality of sintered ore.